山西銅熔煉反射爐，床面積由原來的180㎡擴展至今的271㎡，每日處理精礦1000噸左右，每日生產(chǎn)冰銅400噸。有兩臺組式旋風(fēng)分離器和排風(fēng)機，為了降溫，在磚煙道設(shè)置噴霧裝置，還有兩臺30㎡的棒韓式電收塵器，兩臺電除塵器錯流并聯(lián)，3臺排風(fēng)機并聯(lián)。
收塵系統(tǒng)存在的問題：
   1、收塵系統(tǒng)配氣不均、錯流使電廠氣流的不均勻分布更為惡化，機械除塵效率下降，剩余煙量從煙筒排出，收塵效率很低。
   2、3臺排風(fēng)機并聯(lián)，規(guī)格不一，入口蝶閥處煙塵堆積，影響吸風(fēng)能力。
   3、噴霧煙道降溫能力不足，煙塵溫度高，風(fēng)機仍須在≥300℃的下操作。當(dāng)反射爐發(fā)生爐料塌坡和煤料跑料時，溫度驟然升高，電除塵器內(nèi)的鋼結(jié)構(gòu)變形，外殼開裂，支撐混凝土梁裂縫。
   4、收塵系統(tǒng)的漏風(fēng)點多，排塵點多，生產(chǎn)出灰、輸送煙塵比較困難。
   5、老系統(tǒng)的棒韓式電除塵器經(jīng)常發(fā)生斷線問題，振打強度不夠，級線粘接成團，分布板堵塞。石英管每年損耗達100個。經(jīng)常地更換元件和清掃工作。電除塵器操作分散，維護比較困難。電除塵器很難_持續(xù)的生產(chǎn)。
   為了_冶煉廠生產(chǎn)計劃任務(wù)，在原有的收塵系統(tǒng)能力不受影響的情況下，同時新的收塵系統(tǒng)也能夠正常工作生產(chǎn)，并且達到粉塵治理的目的。我公司在技術(shù)改造是采取了以下措施：
   1、改進工藝流程
取消原來系統(tǒng)中的集塵斗、組式旋風(fēng)收塵器、淋水冷卻器等設(shè)施，簡化余熱鍋爐和電除塵器的兩級流程。
   2、采用滑動閥門，在水平方向切斷氣流，保存老排風(fēng)機室并用于支撐煙管。
   3.采用盤形閥門，在垂直方向切斷氣流。縮短電收塵器的長度。解決電收塵器入口煙道總管、擴散管的布局問題。地下排水管在門形支架中穿過，設(shè)管外保護措施。
   4、排氣管道利用空間交叉布置，用原來的老排風(fēng)機室，老整流機室及的新整機室的屋頂作為管道支撐結(jié)構(gòu)。管道的規(guī)格和老構(gòu)筑物加以處理。煙道下部，如整流機室、集中控制室、排風(fēng)機崗位，增設(shè)冷風(fēng)降溫裝置，解決夏季溫度生產(chǎn)的問題。
   5、采用煙量自動調(diào)節(jié)裝置控制新老兩個收塵系統(tǒng)的配置。
   6、在新老兩個收塵系統(tǒng)之間設(shè)集中控制室。把自動控制樞紐和技術(shù)參數(shù)的顯示及遙控操作集中一處，實行集中檢測和集中操作，提高技術(shù)和技術(shù)管理水平。
   7、在操作區(qū)附近不知車間辦公室、值班室。
   8、新的電收塵器規(guī)定在350℃以下操作，并與新建的余熱鍋爐同步投產(chǎn)。鍋爐突然發(fā)生故障時，煙氣可經(jīng)過噴吹煙道和補充的鋼煙道進行冷卻。為了避免新收塵系統(tǒng)受反射爐塌料、跑煤時事故的破壞，在集中控制內(nèi)設(shè)超溫警報裝置。投產(chǎn)初期并設(shè)置了臨時的超溫自動吸風(fēng)冷卻裝置。